A digitalização na indústria das carnes e salsicharia: Dois casos de sucesso
Com a sua nova fábrica e centro logístico em Rheinstetten, a EDEKA Südwest Fleisch deu um enorme salto em termos de produtividade. O sistema nervoso central da Smart Meat Factory é o CSB FACTORY ERP. Combinado com sistemas e máquinas, também, tecnologicamente avançadas, o software garante a produção de volumes diários de até 650 toneladas de carne e derivados de alta qualidade para cerca de 1 150 subsidiárias.
Por: Pedro Álvares, Regional Sales Manager Portugal CSB-System SE
Em Rheinstetten, a EDEKA construiu uma das fábricas de processamento de carne mais modernas inovadoras da Europa. O sistema informático implementado desempenha um papel fundamental. O CSB FACTORY ERP controla toda a cadeia de valor: Receção, desmancha, produção, planeamento e controlo, embalagem, etiquetagem com pesos fixos e variáveis, movimentos de stock, picking, carregamento e expedição. «O software ajuda-nos a controlar todos os processos da cadeia de valor de forma eficiente e transparente», refere o diretor Jüren Sinn.
Dados-chave
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EDEKA Südwest Fleisch GmbH
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Volume de produção: 650 toneladas de carne e derivados por dia
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Cerca de 250 artigos de venda
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800 empregados a trabalhar e três turnos
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Fornece cerca de 1.150 de subsidiárias da EDEKA
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www.suedwestfleisch.de
Planeamento consistente
A quantidade de metades de porco e quartos de bovino para a desmancha é determinada por um sistema software holístico de planeamento de processos. De modo a alcançar resultados de planeamento ótimos, todas as fases do processo produtivo são tidas em conta: A projeção da quantidade de artigos a vender no respetivo dia é calculada através dos dados de vendas. Os requisitos resultantes para os artigos a ser produzidos são, então incorporados no planeamento da desmancha. Se o sistema identificar escassez de matérias, o planeamento de compras correspondente é acionado.
Estações de controlo para constante monitorização
Em duas estações de contro, o CSB-System providencia informação sobre a atual situação, o nível de performance e o estado técnico dos departamentos de produção e logístico. Um sistema de semáforos fornece uma visão geral detalhada dos processos no armazém, assim como na despaletização, no picking e em carrinhos. Deste modo, mais ou menos 800 processos podem ser monitorizados online e controlados de acordo com a atual situação.
Picking de 100 000 cestos
O picking foi desenvolvido para dar resposta a cerca de 130 000 artigos encomendados com um total de 100 000 cestos e caixas por dia. O picking dinâmico, que foi organizado de acordo com o princípio “goods to man”, é executado em dois postos de trabalho especiais que foram instalados em cooperação com a Vanderlande.
Todos os empregados podem facilmente aprender a lógica: as caixas são requisitadas do armazém para os postos de trabalho através do CSB-System. Nos postos de trabalho o software indica no ecrã a quantidade do artigo a ser removida e o cesto/caixa alvo. Desta forma, o picking é extremamente rápido e sem erros: cada empregado consegue fazer o picking de até 700 itens por hora.
Tornar o papel uma coisa do passado
O grupo Wolf está entre os 10 maiores produtores de enchidos da Alemanha. A digitalização é o tópico que está bastante associado à excelente posição no mercado da empresa: tudo que pode ser controlado por software, a Wolf controla.
Com um volume de produção anual de 60 000 toneladas de charcutaria e outros produtos de carne, a Wolf conseguiu somar um volume de faturação de cerca de 300 milhões de euros em 2016. Produtos regionais e o processamento de dados com a mais recente tecnologia da informação tornaram-se fatores competitivos fundamentais.
«Hoje, a informação é essencial, por exemplo, origem, produção, qualidade e faturação. Devemos ser capazes de aceder a esta informação online de modo a responder prontamente. Além disso, precisamos de disponibilizar esta informação aos nossos fornecedores e clientes. Vamos diretos ao assunto, sem informação, é impossível singrar no mercado», afirma Jan Seidel, diretor-geral.
Desde há 20 anos a Wolf sempre utilizou o CSB-System como o centro de controlo para os requisitos, cada vez mais complexos, da gestão de dados.
Dados-chave
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Grupo Wolf
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Fundado em 1925
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Negócio de família na quarta geração
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1 800 empregados
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Volume de produção: 60 000 toneladas por ano
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Volume de faturação: 300 milhões de euros por ano
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www.wolf-wurst.de
Planeamento da produção otimizado em diversas instalações
Através do CSB-Production Planning, a Wolf consegue agendar, organizar e controlar todos os recursos para a produção, tais como, mão-de-obra, maquinário, e matérias-primas de forma otimizada. Isto garante a frescura pretendida, a ótima utilização das máquinas e uma maior velocidade de produção, bem como uma prontidão de entrega permanente. O grupo processa e analisa os dados das suas instalações online. Tais dados constantemente atualizados tornam possível a identificação de problemas no planeamento, assim como a intervenção rápida.
Entrega mais eficiente
Um sistema logístico transparente oferece diversas formas de poupança. Com o CSB-Route Optimization, a Wolf otimiza o agendamento, as rotas, a utilização da capacidade, pesos e volumes de carregamento, assim como a alocação de veículos e staff. «Quando introduzimos o Route Optimization, esperávamos um ROI rápido. Mas nunca esperaríamos que o software trazia um retorno em menos de seis meses. Simplesmente, porque poupamos muitas viagens graças ao algoritmo de otimização», explica Seidel. Durante auditorias, é então possível obter informação rápida e detalhada sobre a rota e sobre eventuais ocorrências.
Tudo pode ser rastreado sem problemas
A rastreabilidade total dos produtos é essencial para a Wolf. As matérias-primas que dão entrada recebem um rótulo de entrada de bens com todas as informações relevantes. No processo de produção, durante o processamento dos lotes, o número do lote é capturado através de um dispositivo móvel. Desta forma, os dados de entrega de todas as matérias-primas processadas estão associados ao respetivo lote. Isto garante rastreabilidade das matérias-primas e de produtos acabados. Mais, essa informação é transmitida ao sistema de informação do consumidor tal como ftrace ou mynetfair.
Fábrica sem papel
Jan Seidel tem uma visão muito clara de como proceder com a digitalização na Wolf. Ser capaz de responder rápido a requisitos legais e dos clientes usando novas soluções é particularmente importante para ele. Além disso, o diretor-geral está a tentar eliminar o papel na empresa: «Neste momento, estamos a lidar com o tema da Indústria 4.0. Queremos controlar todos os processos com TI para tornar a nossa visão da fábrica sem papel uma realidade», conclui.
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